جریان فرآیند ریخته گری فولاد ضد زنگ

فرآیند ریخته گری فولاد زنگ نزن فرآیندی پیچیده اما ظریف است که شامل مراحل متعددی است که برای تبدیل فولاد ضد زنگ به شکل مایع به شکل و اندازه دلخواه طراحی شده است. این فرآیند را می توان به روش های اصلی ریخته گری زیر تقسیم کرد: ریخته گری شن و ماسه، ریخته گری دقیق (روش موم گم شده)، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری گریز از مرکز و ریخته گری فشار بالا. در اینجا به ریخته گری شن و ماسه و ریخته گری دقیق (روش موم گمشده) می پردازیم که دو روش رایج در ریخته گری فولاد ضد زنگ هستند.

 

ریخته گری شن و ماسه
1. آماده سازی قالب: ابتدا با توجه به شکل ریخته گری مورد نیاز از چوب یا فلز برای ساخت مدل استفاده کنید. این مدل که "شکل" نامیده می شود، کمی بزرگتر از ریخته گری نهایی است تا انقباض فلز در هنگام خنک شدن را جبران کند.

 

2. آماده سازی جعبه شنی: ماسه و چسب را با هم مخلوط کنید تا ماسه پلاستیکی تشکیل شود و سپس این ماسه را داخل جعبه ماسه پر کنید و محکم فشار دهید. سپس شکل را در جعبه ماسه قرار می دهند و ماسه را فشرده می کنند تا نیمی از قالب را تشکیل دهد.

 

3. سیستم جداسازی و ریختن قالب: پس از برداشتن الگو، ماسه شکل خود را حفظ کرده و قالب را تشکیل می دهد. سپس قسمت های بالایی و پایینی قالب جدا شده، باقیمانده های داخل قالب تمیز می شود و سیستم ریختن شامل کاپ ریختن، رانر مستقیم، رانر متقاطع و دروازه داخلی نصب می شود.

 

4. ریختن: فولاد ضد زنگ مذاب را در فنجان ریختن ریخته و از طریق سیستم ریختن به داخل قالب بریزید.

 

5. خنک کردن و قالب گیری: اجازه دهید قالب در دمای اتاق خنک شود، سپس قالب را باز کرده و قالب را بردارید.

 

6. تمیز کردن و پس از درمان: شن و ماسه و سایر ناخالصی های سطح ریخته گری را حذف کرده و عملیات حرارتی لازم مانند آنیل کردن، کوئنچ و غیره را برای بهبود خواص مکانیکی آن انجام دهید.

 

ریخته گری دقیق (فرآیند موم گم شده)
1. قالب گیری موم: ابتدا از موم برای ساخت یک مدل دقیق استفاده کنید، اندازه و شکل مدل به طور کامل نیازهای ریخته گری نهایی را برآورده می کند.

 

2. تولید پوسته: قالب موم با مواد نسوز مانند سرامیک یا سیلیکات پوشانده می شود تا یک پوسته چند لایه تشکیل شود. بعد از خشک شدن هر لایه لایه بعدی را بمالید تا به ضخامت کافی برسد.

 

3. ذوب قالب موم: کل پوسته حرارت داده می شود تا قالب موم ذوب شده و به بیرون جاری شود و حفره ای باقی بماند که شکل ریخته گری نهایی است.

 

4. ریختن و خنک کردن: فولاد ضد زنگ مذاب به داخل حفره تزریق می شود و سپس اجازه می دهد تا خنک و جامد شود.

 

5. شکستن و تمیز کردن پوسته: پس از خنک شدن، پوسته را بشکنید، ریخته گری را بردارید و سطح را تمیز و جلا دهید.

 

6. پس از درمان: عملیات حرارتی و ماشینکاری لازم را برای دستیابی به دقت ابعادی نهایی و پرداخت سطح انجام دهید.

 

دو روش فوق دارای مزایا و معایب هستند، هزینه ریخته گری شن و ماسه کم است، برای تولید انبوه مناسب است. ریخته گری دقیق می تواند دقت ابعادی و کیفیت سطح بالاتری را به دست آورد که برای تولید ریخته گری های با دقت بالا با اشکال پیچیده مناسب تر است. اینکه کدام روش انتخاب می شود به نیازهای خاص ریخته گری و مقیاس تولید بستگی دارد.